Режущий инструмент выбирать стоит с максимальной ответственностью – от того, насколько правильно вы это сделаете, зависит и продуктивность работы фрезерного станка, и качество обработанных деталей. Для того, чтобы обеспечить разумный расход материалов и энергетических ресурсов, стоит подобрать оптимальный режим работы. В этом случае необходимо выстроить все так, чтобы время выполнения задачи и износ инструментов сводились к минимуму, при этом обеспечивая необходимый процент обработки, точности с учетом геометрических тонкостей заготовки.

Настроить режим – это выбрать для материала и габаритов обрабатываемой детали подходящий тип фрезы (режущего инструмента), отрегулировать скорость подачи инструмента и скорость вращения шпинделя.

Как подобрать фрезу

Подобрать необходимый для вашего оборудования тип фрезерования можно только путем проб и ошибок, то есть экспериментируя с разными материалами и режимами, находя в процессе правильное соотношение. Для того, чтобы сэкономить время и ресурсы, стоит обратиться к справочным материалам – пособиям, таблицам и другим техническим материалам. В них описаны все характеристики. Конечно, описание приблизительное, но подвести его под более точные показатели можно будет непосредственно в процессе работы.

При выборе фрезы учитываются следующие важные характеристики:

Материал заготовок.

Размеры обрабатываемых деталей.

Технологический маршрут: показатели величины припусков, наличие или отсутствие пазов, различных отверстий.

Тип оборудования. Если вы работаете с самыми современными моделями фрезерных станков с ЧПУ, то можно добиться достаточно высокой скорости обработки материалов. Достигается это за счет жесткости конструкции и возможности взаимодействовать с мощными шпинделями. Для такого агрегата лучше выбрать такие режущие инструменты, чья прочность и твердость будут максимально высокими. Обратите также внимание на CBN!

Однозаходные фрезы необходимы для работы с материалом, обладающим низкой твердостью – это в основном вязкие (пластик, ПВХ, композитные алюминиевые панели, акрил, органическое стекло) и хрупкие (фанера и дерево) разновидности. Эти режущие инструменты могут работать в режиме ускоренной резки, а также и в тех случаях, когда качество обработанных краев не имеет большого значения, так как будет исправлено во время вторичной обработки.

Двухзаходные фрезы незаменимы при обработке твердого сырья. Она окантована специальными спиралевидными канавками, помогающими избавиться от мелкой стружки. Такой подход делает возможным максимально эффективную обработку материала за один проход, сохраняя при этом рабочее место в чистоте.

Если вы выбираете круглую фрезу, то помните, что она помогает добиться наибольшей гладкости обрабатываемой поверхности (наименьший процент выделяющейся вибрации в процессе работы). Они необходимы для гравировки сложных узоров. Раздвоенные режущие инструменты (по форме напоминают рыбий хвост) отлично справляются со сквозными отверстиями. Она бережно относится к материалу – обработка не сопровождается сколами и деформацией.

Есть также особый тип фрез – граверы. Они справляются с процессом нанесения изображений, текстов на обрабатываемую деталь, а также с обработкой рельефа трехмерных заготовок. Режущие инструменты этого типа не имеют канавок для отвода отходов.

Размер режущего инструмента подбирается согласно габаритам детали, которую нужно обрабатывать, мощности самого станка и тому способу, по которому осуществляется подвод фрезы к поверхности для обработки. Для того, чтобы рассчитать диаметр режущего инструмента, стоит учесть ширину обрабатываемой зоны и количество черновых подходов и чистовых.

Режимы обработки

При выборе режима руководствоваться стоит информацией, размещенной в справочных пособиях. Очень важными являются характеристики показателей ширины и глубины обработки, а также тип фрезы.

Под шириной фрезерования понимают габариты поверхности детали, которую предстоит обработать. Это число задается чертежами заготовки и варьируется по геометрическим размерам. Глубина – это толщина того слоя, который фреза срезает за один подход. То есть глубина на черновом этапе среза является равной толщине припуска для обработки (в идеале он должен сниматься за один этап). Если значения припуска невысокое или шпиндель очень мощный, припуск на обработку снимается за один раз. Если же этого достичь невозможно, обработка осуществляется в несколько этапов, и последний из них (чистовой) должен производиться с минимальной глубиной фрезерования, так как только это поможет добиться чистоты поверхности.

Стоит помнить ещё о нескольких хитростях:

Если вы знаете показатели глубины и ширины фрезеровки, то вы сможете высчитать и скорость обработки. Она зависит от надежности самого режущего инструмента, то есть показатель скорости лучше выбирать тот, который рекомендует инструкция, иначе оборудование быстро износится.

Показатель скорости резания и величина диаметра фрезы определяют частоту, с которой вращается шпиндель.

После того, как все данные вычислены, они вносятся в программу обработки. Соблюдайте все рекомендации, иначе качество обработки будет низким, продуктивность работы упадет, а инструмент износится быстрее.